上月，宝钢不锈钢分公司碳钢转炉吨钢工序能耗降至负0.95千克标煤，刷新历史最好水平，这也是今年以来不锈钢分公司连续第三个月实现负能炼钢。在此基础上，1至5月份，不锈钢分公司吨钢综合能耗平均水平持续控制在708千克标煤以下，达到钢铁企业先进水平。
今年以来，不锈钢分公司牢固树立系统节能的理念，积极开展能源审计工作，加强对能源指标的控制。分公司先后与河南省南阳市资源节约综合利用技术中心、上海应用技术学院、宝钢工业检测公司等科研院校和专业企业合作，深入现场调研，寻找节能降耗的潜力点，大力推进节能新技术的应用。
通过系统策划，不锈钢分公司从提升余能回收能力和降低吨钢能耗两方面入手，设立了47个节能攻关项目，并实施了“降低高炉工序能耗”等8个节能降耗劳动竞赛项目，取得了阶段性成果。2号高炉干法除尘改造项目投用后，吨铁余压发电量每小时增加4.29千瓦；炼钢2号水处理低压水泵变频器节能改造项目完成后，节电率达到25%以上；“调整变压器运行方式降低变压器损耗”项目实施后，有效降低了电能损耗，并形成一项技术秘密。
在项目支撑下，不锈钢分公司重点对耗能大户——炼钢工序展开了专项攻关。围绕转炉煤气回收和蒸汽回收两个关键点，不锈钢分公司将45吨锅炉作为转炉煤气用量的调节点，不仅实现了煤气柜的动态平衡，而且使吨钢转炉煤气回收利用量同比增加了10立方米；出台《炼钢厂蒸汽运行管理制度》，明确不同设备状态、不同生产模式下的蒸汽运行管理模式，使吨钢蒸汽回收量比去年增加了7至8千克。此外，不锈钢分公司还通过优化碳钢钢包烘烤管理、中间包烘烤计划安排，缩短烘烤待用时间，并运用先进的蓄热式烘烤技术，使炼钢工序吨钢天然气消耗同比下降28.17%；通过优化吹炼工艺和氩气、氮气的切换点，氩气消耗从去年的每吨1.26立方米降到了目前的0.85立方米。(来源：宝钢日报) |
