“江苏省循环经济试点单位”，“江苏省冶金工业设备节能减排技术改造创新管理奖”，“江苏省机冶石化工会系统职工节能减排(降耗)工作先进单位”，石灰窑“油改气”项目获国家财政节能奖金640余万元。受国家“973”计划及“863”计划支持，被列为“十一五”期间亮点之一的400MPa级细晶粒螺纹钢筋研发攻关成功，φ28mm棒材圆钢、SWRCH35K钢材等一批新品的研制，达到国内先进水平……
这是公司近期的获奖信息和研发情况。作为能源高消耗的生产企业，我公司一直坚持走循环经济发展道路，将节支降本、自主创新作为工作的重中之重，在强化管理、挖掘潜能、循环发展、技术创新等方面硕果累累，有效促进了企业经济效益和社会效益的同步增长。
高投入带来高效益
进入公司八号厂门，两个高耸的成品库映入眼帘，该库所在地就是集团公司投资两亿元建设的矿渣微粉项目基地。据相关负责人介绍，炼钢车间每天都会产生大量的炼钢污泥、高炉灰、钢渣和除尘灰等废渣。仅高炉灰废渣日产量就高达800吨。一年可回收利用含铁副产品及杂灰70.29万吨，折算出铁含量约20.5万吨。为了利用这些资源，公司投资建设了矿渣微粉项目。该项目是将高炉产生的冶金渣磨成超细微粉，然后与高性能水泥熟料粉按比例混合生产优质水泥。项目的实施，不仅可以变废为宝，还能减少环境污染。现今，项目一期工程正式投入试生产，按年产120万吨矿渣微粉替代水泥计算，可节约制作水泥所需的10.28万吨标煤和两千万KWH电力，年增效约1.2亿元，有效的促进了废渣的循环利用。此外，集团公司还投资1700万元建成废渣加工厂，将炼钢厂钢渣分类与加工，把炼钢转炉所产生的钢渣破碎成小块，挑选出含铁量高的作为炼钢和烧结的原料回收利用。2008年1至10月份，公司的钢渣、污泥、炉灰废渣循环利用215万吨，重复使用率达100%。
过去，集团公司生产过程中产生的高炉、转炉煤气大多被点燃排出，而作为主要能源的重油在燃烧后废气排量又相对较高，为了充分利用煤气资源、降低污染，公司投资了2000万元建立“油改气”项目。对分厂的加热炉进行改造，建成了长达6000多米的煤气管网，将高炉煤气送至各车间作为燃料，年可节省重油数万吨、电量400万千瓦时。由于该项目属于国家“十一五”十大重点节能工程中的节约和替代石油项目，2008年9月，我公司获得国家财政奖励资金640万元。同时，集团公司还投资建设4座煤气柜及配套的加压站，对轧钢系统加热炉全面进行技术改造，全部燃烧高炉煤气，并对转炉蒸汽进行并网回收，建成了覆盖全公司的蒸汽管网，年节约原煤消耗7200吨。此外，公司还投资1.2亿元引进了TRT发电机组及配套装置，利用高炉煤气余压进行发电，年发电量达6600万千瓦/时，按照每度电0.6元计算，年产生效益3960万元。
为促进水循环，避免周边河道和地下水受污染，集团公司建立了20套工业废水循环处理系统，以分级循环供水、集中供水、污水治理相结合为原则，使污水经处理后成为回用水，实现了烧结、炼铁、炼钢、轧钢、制氧等工序产生的污水“全回路闭式”循环利用。同时公司还投资6500万元建立污水综合治理项目，包括净水处理系统、生活污水处理系统、生产废水处理系统、循环水系统改造四部分。项目建成后，年可减少COD排放680吨、污水外排980万吨。2008年1至10月份，生产、生活污水循环利用1296万吨，重复使用率96.8%。
经过多年努力，集团公司现今已形成了用高炉煤气余压发电、用高炉煤气作轧钢燃料、用水渣生产矿渣微粉、收集粉尘和钢渣生产烧结矿等一系列资源循环利用模式。
好制度促进高发展
每周六是制氧仪表班组召开学习会的日子。会上，大家畅所欲言的提出自己生产建议。长期以来，公司一直坚持走循环经济发展道路，为促使员工参与其中，公司自2001年起就开始举办合理化建议和技术改进评比活动，出台《关于实施合理化建议和技术改进奖励办法》，开通建议“短信平台”，并明确规定：凡被采纳的获奖建议或科技创新方案所创造的实际经济效益给予当事职工5%－15%的高提成重奖。2008年上半年，集团公司共评选出31项获奖合理化建议和技改方案，颁发奖金数万元。
棒材厂由于生产需要，每年用水量较大，一厂车间主任张建斌针对此情况，采取砖砌水沟将所有轧机用水全部收回，杜绝外流；通过明沟将雨天的雨水从轧机处引过来充分利用；沉淀原排放到地沟的水，将其抽上冷却塔循环利用；厕所用水直接从轧机处接过来，减少清水用量等一系列措施，提高水资源利用率。措施实施后，一厂与二厂相比吨钢节约新水100kg，按年轧材80万吨计算可节省新水8万吨，减少成本20万元。员工的这些建议改革，每年可为公司创造经济效益上千万元。
此外，集团公司每年还设定经济责任制考核，包括废烟控制管理、废水排放、成本考核等，设立“炉灰、钢渣等副产品循环使用奖”、“创新奖”等，评选“资源综合利用和节能先进单位与节能先进个人”奖，奖金300元到5000元不等。活动开展后，广大干部员工的工作积极性明显提高，各生产单位的管理水平和生产潜能也得到进一步挖掘，废渣、废水、废气的再循环利用率得到了提高。
长期以来，集团公司一直坚持走“变废为宝”的循环发展模式，以“节能降耗、增产增效”为工作要求，极力推广和应用节能型新工艺、新技术、新设备和新材料，以便降低资源、能源的耗比，寻求产业升级的突破。
(来源:永钢集团) |
